FMEA是失效控制及后果发分析，FMEA是在整个生产环节当中非常重要的它是产品生产过程中重要的缺陷预防技术，再生产活动中运用FMEA它能够预防和减少工艺流程的失效，保障了生产产品的质量，极大的减免了因质量问题而找回产品的事件，节省了企业的生产经济。
FMEA展示图
DFMEA：设计FMEA
DFMEA是设计FMEA，指在产品投入量产之前把其生产过程中可能出现的风险和已知的故障模式，并进行规范化的分析和进一步的纠正措施，通常是通过部件、子系统/部件、系统/组件等一系列步骤来完成的。最初的生产阶段是为了明确企业在生产产品的阶段，该阶段在整个生产项目中非常重要，该阶段就是在产品生产前对产品的设计和更正都不会引起生产后较为严重的后，但是跳过此阶段在产品生产中的变更可能就会引起较大的产品成本。DFMEA的过程包括产品功能及质量分析、分析故障模式、故障原因分析、确定改进项目、制定纠正措施以及持续改进等6个阶段。
DFMEA设计FMEA第一步——策划和准备。
DFMEA设计FMEA第二步——结构分析。DFMEA表单从了解它的结构开始，再将其设计分解成了系统、子系统和组件之后，在表单中描述了焦点元素，下一个更高级别和下一个更低级别。提供了在完成DFMEA之前支持结构分析的工具的额外说明。
DFMEA设计FMEA第三步——功能分析。更深入地解释如何合理的描述功能，包括支持功能分析的工具（P-Diagram）。
DFMEA设计FMEA第四步——失效分析。描述了失效类型和失效链模型的概念，以支持更全面的（描述更多失效）和一致的（FE，FM，FC之间的内部一致性）失效描述。
DFMEA设计FMEA第五步——风险分析。进一步区分预防控制（PC）和探测控制（DC）。在选择频度和探测等级之前，需要考虑PC和DC有效性的确认。在标准中更具体，以确定严重性，频度率和探测等级的级别以及将RPN提花作为DFMEA行动有限级（AP）。低，中，高AP级别决定了行动优先级。
DFMEA 设计FMEA第六步——优化。建议措施已替换为“预防措施和探测措施”添加了以下列：状态（计划，决定/实施中，已完成，放弃）和采取的措施；
DFMEA设计FMEA 第7步——结果文件化。内部报告给管理层和给客户报告添加了一个全新名为监视与系统反馈FMEA（FMEA-MSR）的FMEA补充。MSR可以探测最终用户（驾驶员）操作的失效，并通过切换到降级的操作状态来（从传统的灯光或声音警报到禁用车辆）避免DFMEA中描述的原始高优先级失效后果。
PFMEA：过程FMEA
过程FMEA是一种分析技术，再生产过程中最大限度的保证各种潜在失效模式及其相关的生产过程风险的发生。PFMEA总结了各个流程上的一些分析和控制措施，这种方法体现了企业在生产制造中的思维过程使其规范化。
PFMEA过程FMEA第一步——策划和准备。
PFMEA过程FMEA第二步——分析生产过程的结构，增加了生产过程的更详细步骤：
1、PFMEA的焦点元素：即将评估的过程步骤工位号和名称。
2、下一个更高级别：过程项目系统（整个制造过程）。
3、下一级低级过程：工作元素4M类类别（基于鱼骨图方法）。这促使用户考虑人，机器，材料，方法等的类别，从而得到更完整的失败原因（FC）列表；
PFMEA过程FMEA第三步——功能分析。添加了与下一个更高级别和下一个更低级别相关的功能和要求的描述。这支持对失效后果（FE）和失效原因（FC）的清晰完整描述；
PFMEA过程FMEA第四步——失效分析。潜在失效模式被焦点步骤的失效模式（FM）取代。失效的潜在后果被替换为“故障后果（FE）到下一个更高级别元素/或车辆最终用户”。可能的失败原因被替换为工作步骤的失败原因（FC）。
PFMEA 过程FMEA第五步——风险分析。分类由特殊特性和过滤器代码替换。FC的频度取代了频度。现在的频度等级基于“FC频度的预测”，确定预防控制（PC）的实际稳健性。失效原因（FC）的当前预防控制（FC)方法替换了当前过程控制-预防方法。当前过程控制-探测方法被失效原因（FC）或失效模式（FM）的现有探测控制（DC）方法所取代。探测被替换为FC或FM的探测。探测现在基于三个因素：探测方法成熟度，探测机会和探测能力。RPN被PFMEA行动优先级（AP）取代。低，中，高AP级别决定了行动优先级。
PFMEA 过程FMEA第六步——优化。建议措施已替换为“预防措施和探测措施”添加了以下列：状态（计划，决定/实施中，已完成，放弃）和采取的措施。
PFMEA 过程FMEA第七步——结果文件化。报告给管理层和客户。
